太原重工齒輪傳動分公司：感應淬火技術在風電齒輪箱中成功應用

近日，太原重工齒輪傳動分公司在為用戶制造的風電齒輪箱內齒圈上應用了感應淬火技術，并得到用戶高度認可，以工藝革新實現制造端精準降本、效率躍升，為風電裝備高質量發展注入強勁動能。

內齒圈作為風電齒輪箱動力傳輸的關鍵核心部件，其熱處理工藝直接決定產品可靠性與制造成本。傳統氮化工藝過程周期長、成本高，公司技術團隊聚焦“降本增效”核心目標，經過多組實驗解剖，成功解決內齒圈感應淬火工藝穩定性、硬化層均勻性等問題。該技術的成功應用，使單臺齒輪箱制造成本降低1萬多元，生產效率較傳統工藝提升3倍以上，同時齒面硬度、耐磨性、抗疲勞性能等關鍵指標全面達標，產品質量穩定性顯著提升。

分公司新技術的應用得到用戶的高度認可，該技術的應用不僅直接轉化為實實在在的經濟效益，更以技術創新踐行了“向創新要效益、向工藝要競爭力”的發展理念，彰顯了公司在風電核心零部件領域的技術能力與成本控制力 。通過工藝革新實現降本增效，進一步夯實了公司在風電齒輪箱領域的市場競爭力，同時為公司在風電裝備領域的規模化、高質量發展提供堅實支撐，也為行業內同類產品的工藝優化與成本管控提供了可復制、可推廣的技術方案。

下一步，公司將持續深化技術創新與工藝優化，以更多硬核技術突破，推動風電裝備制造產業向高效、低碳、低成本方向邁進，為國家新能源事業發展貢獻更大力量。