科普丨吊裝事故頻發，如何確保安全？

風電吊裝，這個將數十噸重的設備送上百米高空的過程，始終游走在安全與風險的邊緣。近年來，隨著風機單機容量從3MW躍升至12MW，葉片長度突破120米，吊裝難度呈幾何級增長。

2024年安徽亳州譙城風電場的建設正趕工期。一臺500噸汽車吊在吊裝機艙時，作業平臺突然從78米高空墜落，5名施工人員不幸遇難。事后調查揭露觸目驚心的細節：連接平臺的8條螺栓中，有3條未按規定扭矩緊固，監理日志存在連續5天的造假記錄。更令人痛心的是，事發前3小時，安全員曾發現平臺晃動異常，但項目經理以“趕進度”為由拒絕停工檢查。

類似的悲劇在不同場景重復上演。2022年廣東海上風電項目中，突如其來的雷暴天氣讓正在吊裝的葉片失控碰撞塔筒，雖然人員及時撤離，但價值1200萬元的葉片當場報廢。事后復盤顯示，項目部未接入實時氣象預警系統，僅憑經驗判斷“午后不會有強對流”。而在甘肅某風電場，因未對吊裝路徑上的高壓線進行防護，葉片起吊時引發電弧放電，導致兩名操作工灼傷，項目停工整頓45天。

陸上與海上的事故誘因呈現鮮明差異。陸上事故中，70%源于人為操作失誤——包括未按規程使用吊裝索具、超載作業、地基處理草率等。河北張北某項目曾因吊裝場地未鋪設路基板，導致吊車支腿陷入凍土，整機傾斜30度，所幸葉片未離地。海上事故則多與環境突變相關，鹽霧腐蝕導致的吊具疲勞斷裂占比達42%。

在江蘇如東海上風電場，徐工集團為該項目定制的XLC18000M履帶起重機，吊鉤處安裝了六軸力傳感器和毫米波雷達，能實時監測吊物姿態，當擺動角度超過3度時自動減速。“去年臺風‘梅花’過境前，系統提前15分鐘預警了吊臂共振風險，我們及時將葉片降至安全位置。”現場工程師李哲回憶道，這套系統使該風場的吊裝事故率下降了68%。

數字化監控正在織就一張防護網。金風科技在新疆達坂城風電場部署的AI視頻監控，通過識別未戴安全帽、違規站在吊物下方等行為，累計發出預警1300余次。更關鍵的是，系統能分析吊裝軌跡的歷史數據，當發現某臺吊車的回轉角度偏差持續增大時，自動推送機械維護提示。這種預測性維護讓該風場的非計劃停機時間縮短了72%。

事故案例反復證明，單一技術無法根治安全隱患。中國電建在云南瀾滄江風電場的實踐頗具啟示：他們建立了“業主-總包-分包”三級聯保機制，每次吊裝前需通過人臉識別確認作業人員資質，吊裝方案需經AI合規性檢查和專家評審雙重把關。該項目自2022年投產以來，完成126臺風機吊裝零事故，其經驗已被納入《風電工程施工安全管理規范》修訂版。

海上風電的安全標準正在向航空業看齊。三峽能源在廣東陽江項目中引入了“吊裝黑匣子”，記錄風速、吊重、操作指令等128項參數，數據實時上傳至云端，一旦出現違規操作，總部安全部門會收到警報。這套系統曾在2023年阻止了一起危險作業——某班組為趕潮水時間，試圖在10級風中吊裝導管架，系統自動鎖定設備并同步推送至海事部門。

風電吊裝的安全進化史，本質上是行業從“速度優先”到“生命至上”的價值觀轉變。那些寫在規程里的條款——“風速超10m/s禁止吊裝”“吊具每50小時必須檢查”“地基承載力需達25噸/平方米”——都是用教訓換來的鐵律。如今，隨著數字孿生、無人駕駛等技術的應用，風電吊裝正在邁向“零事故”的新階段。